工業上有許多類型的反應器,常見的類型是槽式(CSTR)和管式(PFR)反應器,兩者都可連續或批次操作。理論上,在相同工作體積下,PFR比CSTR更有效率;換句話說,給予相同的滯留時間,PFR中的材料反應程度遠高於CSTR。然而,CSTR在許多領域更常被使用。
統的PFR難以在流程中間注入其他材料,且其混合方法是使用靜態混合器(static mixer)在管道中混合,無法人工控制管道內的混合。因此,傳統PFR主要用於液體的混合,因為處理粒子生成過程有很高的管道堵塞可能性。此外,傳統PFR在增加管道直徑和/或長度方面存在放大的限制。
Taylor Flow反應器及其技術原理
Taylor Flow反應器旨在克服傳統PFR的挑戰。它使用動態混合而非傳統PFR使用的靜態混合方式,並可控制攪拌速度。泰勒反應器是一種特殊的反應器,當流體在具有相同中
心線的兩個不同圓柱體之間的間隙中流動,且內圓柱體以恆定速度旋轉時,會產生「泰勒渦流」(Taylor Vortex)。泰勒流在黏性流體中的研究是由Taylor先生基於線性理論進行的。在給定條件下,如果內圓柱體的旋轉速度超過臨界值,流動會變得不穩定。
流動的不穩定性條件可以用**泰勒數(Ta)**來表示。泰勒數是離心力(centrifugal force)與黏性力(viscous force)的比值。當內圓柱體旋轉時,靠近內圓柱體的流體由於產生的離心力和科里奧利力(Coriolis force),傾向於向靜止的外圓柱體移動。流體變得不穩定,然後沿軸向產生一對彼此旋轉方向相反的環 (a pair of rings rotating in opposite directions)。
Liu, C.I等人的研究報告指出,不同的泰勒數(Taylor number)產生不同的流體特性:
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實驗驗證
泰勒反應器的結構包含進料口、反應區、出料口,具有夾套管結構用於溫度控制。實驗中,選用過氯酸銨AP (Ammonium Perchlorate)進行冷卻結晶(Cooling Crystallization)。通過隔膜計量泵恆定注入溶液,並通過控制泵的流量來控制停留時間。通過CFD的數據顯示Taylor流不到10秒鐘的時間及達到穩定狀態。在連續反應器達到「穩態」前,會先排出非晶型(Amorphous)材料,隨著時間推移,粒徑變大或形狀變為球形。
泰勒反應器易於控制顆粒特性
對於生產AP等粒子,槽式(Tank)反應器存在難題,如難以在無添加劑情況下獲得球形粒子或粒子表面多孔。泰勒反應器可以輕鬆解決這些問題。在過飽和溶液中,粒子形成過程是先成核,然後晶體生長,接著發生粒子的團聚和破碎。藉由了解這個機制,可以通過控制旋轉速度、停留時間、內外圓柱體之間的間隙大小等參數來控制粒徑和形狀。
=>如果旋轉速度低,剪切力會變弱,導致團聚現象降低,粒子最終不會變成球形。
=>在相同的攪拌速度下,如果反應器圓柱體間隙較寬,剪切力變弱,導致粒徑變大且形狀不那麼球形。
=>然而,如果間隙較小,粒徑會變小且粒子會變得更球形。
使用泰勒反應器很容易生產均勻的粒子,其製程參數可依所需要的粒子特性,如粒徑大小或形狀進行調整,在不同的條件下均可產出均勻的粒徑分佈。下圖PSD粒徑分析結果即顯示均勻的粒子分佈:
Span = [ d(0,9) – d(0.1) ] / d (0.5) = 0.876 |
Taylor反應器的優勢包括:
=>提高純度
=>提高回收率
=>控制粒徑和形狀
=>均勻的粒徑分佈
=>易於放大生產
=>精確的溫度控制
=>所需空間小於傳統反應器
=>易於操作
使用泰勒反應器可以輕鬆生產具有平滑表面的均勻球形粒子,這是傳統反應器難以做到的。
放量生產的可行性評估:
相較於傳統槽式(Tank)反應器,泰勒反應器更容易於放大。傳統槽式反應器可能需要至少一個月或一年甚至更長時間才能放大,因為槽體體積增加時流動會改變。然而,放大泰勒反應器時,只要匹配相同的泰勒數和線性速度,就可以用更大尺寸的反應器生產出相似的粒徑和形狀。
由於每個泰勒渦流之間不混合,可以將每個泰勒渦流視為一個槽式反應器。例如,一個1000升工作體積的泰勒反應器,在特定參數下其泰勒渦流數量是14個,可以視之為14個71升的槽式反應器串聯。從1升放大到71升顯然比從1升放大到1000升容易得多。下圖提供了1升和10升泰勒反應器在相同線性速度(4.4 m/s)下的實驗結果,顯示放大後粒徑的相似性。Laminar公司透過其專利的設計已將將泰勒反應器商業化,提供實驗室規模和商業規模的反應器。
如果您在控制粒徑和形狀、實現均勻性或放大生產方面遇到困難,T泰勒反應器被認為是解決當前挑戰的最佳方案。
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從實驗室機型(20ml)到量產機型(1000L)一應俱全
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